东风汽车综合压铸厂。 （湖北日报记者 柯浩 供图） 湖北日报讯（记者左辰、王宜林、王敏通讯员）720℃的铝液被精确注入模具中。经过合模、加压、冷却、模具切割等一系列工序，长约2.1米、宽1.6米、重约60公斤的新型动力电池托盘仅用两分钟就完成了。 10月21日，全球最大的综合压铸工厂东风汽车万吨级综合压铸工厂正式进入调试生产阶段。 武汉科技大学国家卓越工程师研究院副院长胡杰表示，此次东风汽车将综合压铸吨位提高到1.6万吨，加大资金投入，生产大件、高品质件。这是中国从“大国”的重大飞跃。汽车制造高价值链上的“追随者”到“领导者”。 工厂面积47000平方米。工厂内有两台行业巨头：一台16000吨一体化压铸机和一台10000吨一体化压铸机。其中1.6万吨压铸机为中国自主设计制造。 “这台压铸机的主要设备和模具重量为1000吨。”东风电子科技有限公司武汉分公司总经理吴晓飞表示，安装难度很大。 新能源汽车的底盘结构分为前舱、后地板和中间电池托盘三部分。传统上，这些部件需要焊接100多个部件，这不仅需要时间和精力，而且很难增加结构刚度。现在，借助新技术，这三个部件可以铸造成一个整体。 吴晓飞先生据介绍，压铸机模具由动模和静模组成。当热液态铝注入模具时，压铸系统产生恒定的液压，使液态铝快速填充模具型腔。此时，动模以16000吨的压力压在定模上，相当于5300辆新能源汽车的重量，保证了压铸过程的稳定性和质量。 “为什么我们需要这么大的压铸机？”吴晓飞表示，电池托盘越大，容纳电池的能力就越大，从而增加了车辆的续航里程。一体化压铸技术的采用，大大减少了零件数量和焊接点。不仅托盘更大，而且整个车辆的刚性也更强。据统计，整体铸造后，后地板重量减轻10%~15%，车身扭转刚度提高10%~20%。 构造工厂将于2024年11月开工，按计划于2025年8月完成主厂房竣工验收。该项目一期预计年产轻量化汽车零部件20万件。二期将再建设4条生产线，总产能目标为年产60万件。这些生产线将重点生产新能源汽车前舱、后地板、电池托盘等超大型结构件。 回顾行业发展，2020年，特斯拉主动引进6000吨一体压铸机，制造成本降低30%，生产周期缩短一半以上。 “这些零件将一次性成型，因此未来制造汽车将像堆砌积木一样容易。”吴晓飞表示，工厂将于明年4月开始量产。